汽车检具设计制造与发展方向
申佳液压
发布时间：
2022-06-07
80年代整车转型周期为7年左右，目前国产车开发周期缩短为2-3年，为了适应汽车工业发展的需要，适应市场瞬息万变的要求，汽车总装厂在大环境的压力下，加快研发步伐，降低生产成本，不断推出新车型，加大市场占有率，那么，下面一起了解下汽车检具设计制造与发展方向吧!
汽车检具作为非标准技术装备，其设计和制造周期长，随着整车项目周期越来越短，检测仪器的开发速度须相应提高，才能提高整体竞争力，20世纪50年代整车转型周期为15年左右，80年代整车转型周期为7年左右，目前国产车开发周期缩短为2-3年，为了适应汽车工业发展的需要，适应市场瞬息万变的要求，汽车总装厂在大环境的压力下，加快研发步伐，降低生产成本，不断推出新车型，加大市场占有率，那么，下面一起了解下汽车检具设计制造与发展方向吧!
面对汽车开发周期不断缩短的现实，美国、德国等发达国家的汽车检测工具制造商不断摸索，在检测工具设计阶段，改变了传统的总体设计方法，提出了检测工具组合模块的概念，在检测工具的设计和制造中大量采用通用的标准品，从检具正式设计阶段到调试阶段投入大量技术力量进行信息化管理，建立的共享平台可以传递和积累检具开发全环节的各种问题，各相关部门之间有一个有效的技术循环这种管理模式建立的问题反馈机制，可以有效实现问题解决扁平化，在夹具设计、制造方面积累经验教训，不断改进工艺中的技术标准。
国内 汽车检具设计的参数化
我国 汽车检具制造商根据国外先进的设计和管理经验进行了一系列创新，例如，设计参数化的发展适应了市场的要求，这一先进变革正在逐步实现。 同一类型的汽车检测工具主要外形尺寸大小和公差不同，除了复杂曲面的检测工具外，其设计都要重新画画表示，这不仅浪费设计时间，也增加了设计人员的精力，所以这种汽车检具的设计参数。
汽车检具参数化设计的优点：
1)夹具参数化设计可以有效地提高设计自动化水平，很好地促进和支持新产品的创新设计和快速设计
2)降低了设计师的劳动强度，提高了设计效率，降低了产品设计周期
3)在需要大量定制生产和创新的市场环境下，这种发展趋势对企业的生存、竞争和发展具有特别重要的意义。
汽车检具提高效率是减少劳动者的使用时间，减少操作步骤提高劳动生产率，减轻劳动者的劳动强度，标本标准化和通用化是相互关联的两个方面，在制定典型标本结构的基础上，先进行标本零部件和零部件的通用化，为减少功能用途相近的标本零部件和零部件的型号而制作模具尺寸系列或变形，去除一些功能较差的结构，通用化方法为标本、零部件、零部件检具标准化有利于检具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 大量使用汽车检具，减少了加工时间和成本，提高了兼容性，大大缩短了设计周期，大大降低了设计错误率，提高了检测工具零部件的制造水平，完善的检测工具标准化体系，使检测工具的设计制造更加方便，易于加强过程控制验具供应商初步估算购买验具标准品，可以降低生产成本的20%-30%。机械产品标准化的主要形式和方法有系列化、通用化、组合化和模块化
系列化通过对同类产品发展规律的分析和研究，以及国内外生产需求趋势和生产条件可增长的全面技术经济分析，对同类产品的基本结构形式和主要参数等进行合理的安排和规划，其中包括参数系列的确定、产品系列型谱的制作和系列设计等内容
在通用化同类产品或异构产品中，统一具有相同或相似功能和结构的部件的工作，扩大了部件的制造批量和复用范围，减少了产品设计和制造中的劳动量，保证了结构、质量的稳定性，提高了满足产品多样化需求的应变能力，组织专业化生产和合作降低成本
将兼容的通用部件和附加的专用部件组合使用，组合成专用的机械产品
基于模块化功能分析可交换的通用功能模块用于配置类型产品和许多变体产品，先针对产品的部件、部件或组件系统等各单元设计连接元件相同、结构不同的基本通用功能模块此外，根据用户需求的预测，设计功能不同、连接要素相同的失真通用功能模块。
同一主机厂的汽车检测器具要求基本一致，一些非标准零部件可以完全固定的样式，用模块化设计代替单一设计，设计效率显著提高，开发周期降低。 在夹具模块化设计应用中，可以针对不同的尺寸规格对模块进行系列化，对系列化模块进行参数化，设计时从数据库中的数据中适当调整参数，以应用于不同的产品设计数据库的建立可以采用内部通用数据库，也可以采用市场化标准行业数据库专业检测仪器制造公司提供的模块。
目前，我国 汽车检具市场已经形成了标准化模块体系，但还需要更多的开发和完善，专业公司提供标准化卧式翻转机构、滑动机构、定位销、卡板机构、导针、导套等标准数据库和标准件，为检测仪器模块化、系列化、参数化提供技术支持。
以上介绍的就是汽车检具设计制造与发展方向，如需了解更多，可随时联系我们!
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